关于PVC阻燃输送带生产工艺的对比分析详解

一、压延成型硫化工艺

 

该工艺为传统型PVG阻燃输送带生产工艺，它是由充分浸渍PVC糊的整体带芯塑化后，覆以橡塑覆盖胶硫化而成。橡塑覆盖胶是在开炼机或密炼机上塑炼、混炼，经过压延、成型、贴合，再通过平板硫化机与塑化后的带芯结合在一起。

 

二、挤出成型动态硫化工艺

 

该工艺首先是以粉状丁腈橡胶和聚氯乙烯为主要材料，经捏合、造粒和挤出机动态硫化制成阻燃抗静电的热塑性弹性体，然后将热塑性弹性体通过两台挤出机及模具动态硫化直接与浸胶塑化后处于热状态的整体带芯粘在一起，不需再经过传统的平板硫化机硫化，即可制成PVG型阻燃输送带。

 

三、PVG阻燃输送带两种工艺的较比

 

压延机成型硫化工艺是传统的工艺，需要同时使用传统的橡胶加工和塑料加工设备，所以生产工艺复杂，设备投资大。覆盖胶与带芯冷贴合成型，且硫化时需冷上锅、冷下锅，所以易起泡，粘合强度差，同时浪费能源，生产效率低；且带芯经过两次高温塑化，强度损失严重。所以是一种日趋淘汰的生产工艺。

 

挤出成型动态硫化工艺，创新利用热塑性弹性体材料作为阻燃带的覆盖胶，实现了从带芯浸糊、塑化，覆盖胶贴合、硫化的连续化生产，省去了传统工艺中的炼胶、压延、成型、硫化等工艺过程，使生产效率大幅度提高。同时，由于覆盖胶与浸糊带芯均是在高温熔融状态下直接进行贴合硫化，所以粘合强度特别高。标准规定，覆盖胶与带芯的粘合强度≥4.0N/mm，而国内利用压延成型硫化工艺生产的安徽PVG阻燃带较高仅达到8N/mm，而用挤出成型动态硫化工艺生产的PVG阻燃带可达到12N/mm。

 

 

 

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